Компания достигла невообразимого — с помощью 3D-печати создала корпус из титана, который обладает не только меньшим весом и высокой прочностью, но и вдвое снижает расход материалов.
Apple впервые активно использует 3D-печать для создания корпусов своих продуктов из титана. Эта инновационная технология кардинально изменила подход компании к разработке Apple Watch и iPhone Air. Вместо традиционных методов обработки металла с использованием вырезания и шлифовки, компания начала формировать корпуса по слоям, применяя порошок из переработанного титана. Такой подход не только сократил отходы, но и обеспечил уникальную точность и высокую прочность.
Процесс начинается с переработки титана в тонкий порошок диаметром около 50 микрон — это размер, сопоставимый с очень мелким песком. Затем шесть лазеров одновременно сплавляют этот порошок в сложные формы корпусов. Каждый слой имеет толщину всего 60 микрон, и для создания одного корпуса требуется около 900 таких слоев. Благодаря этому методу компания экономит до 50% титанового материала по сравнению с традиционными методами. В 2025 году это позволило сэкономить более 400 тонн драгоценного металла.
Кроме экономии материалов, 3D-печать предоставила возможность создания сложных рельефов внутри корпуса. Эти текстуры улучшают сцепление с пластиковыми компонентами и увеличивают водонепроницаемость. Более того, для iPhone Air этот метод позволил разработать ультратонкий, но вместе с тем прочный USB-C порт, который на треть легче и тоньше своих предшественников.
