Цифровой двойник электропечей для металлургической отрасли, который предоставляет возможность обучать сотрудников в реальном времени и моделировать сценарии аварийных ситуаций, был создан в Новосибирском государственном техническом университете (НГТУ). 
«Интерактивный цифровой двойник электропечей является полной репликой реального оборудования в металлургической отрасли: от термических печей до устройств обработки стали. Используя VR-очки, разработка позволяет работникам компаний погружаться в виртуальную среду, учиться, моделировать сценарии аварий и вести учет чрезвычайных ситуаций», — указали в вузе.
Кроме того, цифровой двойник может служить консультантом для операторов печи. По словам руководителя молодежной лаборатории автоматизированных электротехнологических систем кандидата технических наук Виктора Серикова, нейронная сеть обрабатывает большое количество данных, что позволяет ей давать рекомендации по поведению в различных ситуациях.
«Подсказка не является указанием, программа выполняет функцию советчика. По сути, цифровой двойник — это тренажер, который позволяет дистанционно отрабатывать действия сотрудников в экстренных ситуациях, чтобы избежать дорогих поломок и простоев оборудования. Одновременно в цифровом двойнике могут работать 15 человек — при подключении все они окажутся в одном виртуальном цехе», — приводит слова Серикова пресс-служба.
Для разработки программного обеспечения были использованы чертежи одной из ведущих компаний в отрасли, собранные на протяжении более 15 лет, а сам софт был создан в НГТУ за один год. Результат — цифровая копия дорогого оборудования, аналогов которой нет в России и странах СНГ, а также технология для создания цифровых двойников сложных машин в других отраслях.
«Мы можем за несколько месяцев создать двойник технологического оборудования любой сложности — от печей до дробилок и мельниц», — отметил Виктор Сериков.
Цифровой двойник уже применяется на нескольких предприятиях и готовится к внедрению на Актюбинском заводе ферросплавов, Новосибирском стрелочном заводе и в компании «Металекс». В планах разработчиков использовать цифровой двойник для формирования заявок, ремонта и автоматизации управления рабочим процессом, а также подключить его к реальному оборудованию для отображения результатов работы. Работа выполняется в рамках программы «Приоритет 2030».
Фото: hi-tech.mail.ru